當熔體在高速，高壓條件下注入容積較大的型腔時，極易發生熔體決裂現象，此時，熔體外表出現橫向開裂，開裂面積為粗糙地夾雜在塑件表層構成糊斑。特別是少數熔料直接注入簡單過大的型腔時，熔體決裂更為嚴重，所呈現的糊斑也就越大。

熔體決裂的本質是因為高聚物熔料的彈性行為發生的，當熔料在料筒中活動時，接近料筒鄰近的熔料遭到筒壁的磨擦，應力較大，注塑機熔料的活動速度較小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁效果的應力消失，而料筒中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料被中心處的熔料攜帶而加快，因為熔料的活動是相對連續的，表里熔料的活動速度將重新排列，趨于平均速度。

在此過程中，熔料將發生急劇的應力變化將發生應變，因打針速度極快，所遭到的應力特別大，遠遠大于熔料的應變能力，導致熔體決裂。

假如熔料在流道中遇有忽然的形狀變化，如直徑縮短，擴大以及出現死角等，熔料在死角處停留和循環，它與正常熔料的受力不同，剪切形變較大，當其混入正常流猜中注出時，因為兩者的形變康復不一致，不能彌合，若懸殊很大，則發生開裂決裂，其表現方式也是熔體決裂。

由上可知，要克服困熔體決裂，避免發生糊斑：

A、留意消除流道中的死角，使流道盡量流線化;

B、恰當提高料溫，削減熔料松馳時刻，使其形變簡單康復和彌合;

C、在原猜中增加低分子物，因為熔料分子量越低，散布越寬，越有利于減輕彈性效應;

D、恰當控制打針速度和螺桿轉速;

E、是合理設置澆口方位及挑選正確的澆口方式，這點恰當重要，實踐表明，選用擴大型點澆口，潛伏澆口(隧道澆口)較為理想。澆口的方位最好挑選在熔料先注入過渡腔后再進入較大的容腔，不要使流料直接進入較大的容腔。

要素二：成型條件控制不當

這也是導致塑件外表發生燒焦及糊斑的重要原因，特別是打針速度的大小對其影響很大，當流料慢速注入型腔時，熔料的活動狀況為層流;當打針速度上升到一定值時，活動狀況逐漸變為紊流。

一般情況下，層流構成的塑件外表較為亮光平整，紊流條件下構成的塑件不只外表簡單出現糊斑，并且塑件內部簡單發生氣孔。因此，打針速度不能太高，應將流料控制在層流狀況下充模。

假如熔料的溫度太高，簡單引起熔料分化焦化，導致塑件外表發生糊斑。一般注塑機的螺桿轉數應小于90r/min，背壓小于2mpa，這樣能夠避免料筒發生過量的摩擦熱。

假如成型過程中因為螺桿退回時的旋轉時刻太長而發生過量的磨擦熱，可通過恰當增加螺桿轉速，延伸成型周期，下降螺桿背壓，提高料筒供料段溫度及選用潤滑性差的質料等辦法予以克服。二手注塑機回收

打針過程中，熔料沿螺槽回流太多及止逆環處有樹脂滯留，都會導致熔料降聚分化。對此，應選用粘度較高的樹脂，恰當下降打針壓力，換用長徑比較大的注塑機。注塑機常用的止逆環都比較簡單引起滯留，使其分化變色，當分化變色的熔解料注入型腔后，即構成茶色或黑色焦點。對此，應定期清理以噴嘴為中心的螺桿體系。

要素三：模具故障

假如模具排氣孔被脫模劑及質料分出的固化物堵塞，模具排氣設置不行或方位不正確，以及充模速度太快，模具內來不及排出的空氣絕熱壓縮發生高溫氣體都會使樹脂分化焦化。對此，應鏟除堵塞物，下降合模力，改善模具的排氣不良。

模具澆口方式和方位的確定也恰當重要，在設計時應充分考慮熔料的活動狀況和模具的排氣功能。

此外，脫模劑的用量不能太多，型腔外表要保持較高的光潔度。

要素四：質料不符合要求

假如原猜中水分及易揮發物含量太高，熔融指數太大，潤滑劑使用過量都會引起燒焦及糊斑故障。

對此，應使用料斗枯燥器或其它預枯燥辦法處理質料，換用熔體指數較小的樹脂以及削減潤滑劑的用量。