注塑機缺陷原因大全，沒有比這個更全的了

.尺寸不符：塑膠產品尺寸超出公差范圍(特別是外形尺寸)

原因：

1、料用錯。

2、模具型腔尺寸NG(縮水率錯、加工錯)

3、模具型腔尺寸OK，模具結構不合理(澆口數量或位置，模具無加熱系統或加熱失效、冷卻不均)，產品結構不合理(深腔、薄壁、壁厚不均)，工藝參數不合理(保壓、順序閥)，注塑機機(噸位偏小，注塑機壓力不夠)

2.變形：彎曲、扭曲、翹曲、不平

原因：

1、保壓壓力過大，內應力大，出模后24h內變形大。

2、冷卻不均勻，導致翹曲。

3、澆口位置不合理，進澆量不均勻，應力集中。

4、出模時局部粘模導致拉變形。

5、模具型腔變形(拋光變形)。

6、頂出結構不合理，頂針未下在包緊力最大處，頂出變形。

3.起皮

原因：

1、原料不良。

2、混料，不能熔融。

3、水口料摻太多。

4、水口料多次回用，降解。

4.碳化：燒焦、“膠屎”

原因：

1、加熱溫度太高(特別是熱嘴、澆口處)。

2、加熱時間太長。

3、模具局部排氣不良。

5.色澤不均

原因：

1、色母配比太少。

2、料筒余料未盡。

3、色母攪拌不均勻。

6.料花：制品表面或側面出現類似“氣沖花”不同光澤的小片

原因：

1、原料干燥不良。

2、注塑機工藝調試不良。

7.混色：產品表面混有一團一團、一塊一塊其它顏色的塑膠，屬轉料時料筒清洗不凈

原因：

1、換料后熱流道清洗未凈。

2、換料后料筒內未洗凈。

8.開裂：產品裂縫

原因：

1、水口料太多，影響強度。

2、粘模，出模拉裂。

3、頂出不平衡，頂裂。

9.起泡：塑膠件內部或表面形成氣泡狀

原因：

1、塑化不良，熔體內有空氣。

2、過熱，原料分解。

10.冷料：在上一制品后殘留的膠渣在模腔內，導致粘在后一制品表面

原因：

1、澆口拉斷處有殘料、膠粉等。

2、注塑機機噴嘴與模具主流道球頭R處偏心，有冷料。

3、熱嘴冷料。

11.缺膠：未完全填充

原因：

1、原料流動性差。(HIPS阻燃料、加玻纖等)

2、模具澆口少、小，膠位離澆口遠。

3、排氣不良，困氣導致缺膠。

4、薄膠位，難填充。

5、注塑機壓力不夠。

6、膠料加熱溫度不夠。

12.多膠：膠位與圖紙不符，有多余膠位

原因：

1、NC過切，EDM時積碳等等。

2、蝕紋保護不良。

3、模具膠位面碰傷。

13.飛邊：制品邊緣、分型面位置、頂針司筒斜頂位置、碰穿插穿位、鑲拼邊緣，因鋼料配合有一定間隙而產生飛邊

原因：

1、原料流動性佳。(PA，ABS+PMMA)

2、模具配合不良，排氣及裝配間隙過大。

3、分型面有異物。

4、生產合模速度太快壓力太大導致分型面壓變形。

5、注塑機壓力過大，鎖模力不夠。

6、碰穿面撞塌，插穿面刮出毛刺。

7、合模機配模，推方不能鎖死在B板，配模時推方被壓回，紅丹可配到，但實際分型面會有披鋒。

14縮水：塑件出模后收縮產生局部凹陷

原因：

1、產品主壁厚過薄而骨位或柱位過厚。

2、注塑機保壓壓力小，外形尺寸偏小。

3、冷卻不均、不夠，局部過熱，出模后局部收縮大。

15.拉凹：塑件出模時受力產生凹陷

原因：

1、前模或后模局部拋光不良，粘模。

2、頂出不平衡。

16.應力痕：制品表面出現與背骨位、加強筋、加膠或減膠位邊界等相應的光澤區域。常稱“光身、光印、骨影”（成型后立刻用羊毛氈擦拭,效果明顯）。

原因：

1、熔體突然出現流速加快或分子鏈變向，出現應力不均衡。表面太光滑、紋理不夠深或膠厚突變。

2、鑲件配合不緊，填充時加高壓有小松動，會導致應力產生(如牛角澆口鑲件常出現凹痕)。

3、模具變形或組配問題，如注塑機過程中頂針板變形、頂針、頂塊微量后退等(與原因2類似)。

4、保壓壓力太高、模溫太低、料溫太低。

5、模具局部過熱(無冷卻的大頂針、大頂塊、大斜頂)，冷卻不均勻，水路離應力痕產生部位太遠。

17.發白：產品在脫模時局部受力處發白（顏色偏白），常見有“邊發白、扣位發白、柱位發白、拖白”

原因：

1、出模時產品包斜頂，頂出后扣位拉白。

2、拋光不良，局部粘模，出模輕微變形，粘模部位拉白。

3、頂出布局不合理，出模輕微變形造成拉白。

4、頂針板變形或注塑機機頂棍長度不一，造成頂出不平衡而產生拉白。

18.頂高、頂白：有頂針印的表面肉眼能看出稍微比別處高出一點(或有白色印痕)

原因：

1、粘模太緊、拋光不良。

2、頂針不夠、布局不合理、直徑太小。

3、頂出不平衡、頂針板傾斜、拉桿長度不一。

4、頂出機構有延時。

5、深腔塑件，因收縮導致分型面骨位或柱位的頂針、司筒失效，僅有作用在大面上的頂針頂出，造成頂高。

6、塑件壁厚較薄。

19.鏟膠：出模過程中，頂出機構對塑件產生刮擦

原因：

1、斜頂高出膠位面，出模時鏟膠(低0~0.10mm合適)。

2、斜面頂針無防滑，出模時產品偏移被鏟傷。

3、斜頂或滑塊粘模、拋光不良、行程不夠等問題，導致出模時產品向某一方向偏移，被頂出機構鏟傷。

20.熔接線：來自不同方向的流體熱熔接時不夠緊密形成線狀的痕跡，常稱“夾水紋”；熔體交匯都會出現熔接線，只是明顯與不明顯的區別

原因：

1、熔接時溫度較低。

2、司筒針過高，導致局部膠位過薄，周邊先填充，向中交匯產生熔接線。

3、多點進澆產生熔接線。

21.段差：塑件上本應接順的鑲件(或頂針、斜頂等)邊緣膠位位置出現高低不平

原因：

1、鑲件組配不良。

2、頂針、斜頂未完全退到位。

3、同一平面的鑲件膠位分開加工，尺寸有誤差。(如：筋位出兩個鑲件，分別放電)

22.拖傷：出模時產品側壁與模具的摩擦導致拖傷

原因：

1、筋、柱位拋光不良。

2、模具局部壓塌變形，或鋼料刮出毛刺。

3、拔模斜度不夠。

4、側壁粗糙(有火花紋、皮紋等)。

23.粘模：制品貼在前模或后模型腔內，開模后不能完整取出

原因：

1、拋光不良導致筋位、鑲針柱位等粘模。

2、深筋位未能得到足夠冷卻。

3、拔模斜度太小。

4、皮紋面、火花紋面，表面過于粗糙。

24.氣紋：熱流沖入模腔時，而模腔卻排氣不良造成的氣紋、流紋、氣花，有類似于手指紋。（在水口位周圍出現比較多，呈霧狀、斑狀、紋路狀）

原因：

1、澆口太薄、太小。

2、熔體流動性差。

3、初始填充時熔體通過澆口速度過快，直接沖入型腔。

4、澆口溫度過低。

25.拉高：制品邊緣或孔位在脫模時拉出反口

原因：

1、拔模斜度太小。

2、拔模面拋光不良。

3、碰穿位碰出倒扣。

4、脫模時受力不平衡，或某側有粘前模，造成產品輕微變形，拉高。

5、脫模時模具過熱、冷卻不良，產品未完全冷卻就脫模，易拉高拉變形。

26.銹斑：模腔生銹，使制品表面出現相應類似皮紋，但極不均勻的片狀或斑塊（視所出現的表面不同程度來判定）

原因：

1、無防銹劑，有水漬濺到型腔。

2、受潮。

3、滲水、漏水后未清洗干凈。

4、防銹劑不良。

5、試模后未及時清洗并噴防銹油。

27.油污：制品表面油污、手指紋、灰塵或其它污漬物

原因：

1、模具鑲件有油污未清洗凈，試模時流出。

2、斜頂黃油太多，受熱后流出。

3、防銹油未洗凈。

4、頂針油噴太多。

5、取件未帶手套。

6、加工環境灰塵太多，高光件未及時貼膜。

28.困氣：熔體填充末端(分型面、筋位、網孔位置、熔接線附近等)，型腔排氣不良，熔體內氣體無法排出，形成絲狀、霧狀甚至燒焦痕跡

原因：

1、無排氣，或排氣太少、排氣槽太淺。

2、多點進澆，熔接線附近有困氣(排氣鑲件、排氣鋼等)。

3、走膠不平衡，包膠。

4、膠料易分解。

5、鑲拼結構、頂出結構太少，鑲件和頂出排氣有限。

29.皮紋不良：紋理粗細不符、紋理深淺不符、紋理疏密不符、皮紋光澤不符(亮光、亞光)、皮紋劃傷、局部紋漏做、非皮紋區域受腐蝕

原因：

1、皮紋前模具拋光不良。

2、鋼料材質有不同(材質不均勻、或有激光焊等)

3、腐蝕時間不夠。

4、菲林不符。

5、噴砂不同。

6、蝕紋時模具保護不良。

30.材質線：一般為前模蝕紋后，鋼料上出現水流痕、濺射痕等樣的外觀，產品表面出現同等紋路的外觀，對光斜45度觀察時缺陷明顯

原因：

1、模具蝕紋區域鋼料材質不均勻、雜質含量多(多數國產料易出現)。調質可改善。

2、鋼料材質不符。

31.拋光不良

原因：

1、上光時羊毛頭直接磨到膠位，鉆石膏不夠，鏡面存在圓圈形打磨痕跡。

2、深腔位拋不到、漏拋。

3、油石、砂紙不夠細。

32.橘皮紋：拋高光后，鏡面存在橘皮紋、波浪紋

原因：

1、鋼料拋光性能不佳(太軟，易拋傷)。

2、拋光方向問題(長時間拋同一方向)。

3、拋光力度問題(力度太大)。

33.橘皮紋：高光產品表面有麻點

原因：

1、原料問題。

2、拋光問題，雜質顆粒被磨掉，模面留下小孔。

3、鋼料雜質多，拋光后有小顆粒在模面，能見到。

4、模面銹點。

34.水口剪切不良：水口拉斷后不平、突出，通常稱“水口位突出、水口位高”

原因：

1、水口太厚，難剪斷。

2、水口截面不是平面，弧面難以剪平。

3、拉斷部位尺寸太大，拉斷后不平。

4、連接水口部位產品膠位薄，易拉裂。

35.出模不順

原因：

1、頂出行程不夠，不能完全脫出。

2、牛角結構不合理，彈性不夠。

3、牛角位于三叉位置，頂斷。

4、拋光不夠，粘斷。

5、再生料，易斷。

6、有倒扣結構。

7、拋光不良，產品出模向一側偏移，使另一側不能脫模。

8、皮紋太深。

9、骨位、柱位等太深，出模斜度太小。

36.焊印

原因：

1、不同材質，燒焊后有焊印(拋光蝕紋后有明顯陰暗及深淺區別)。

2、同種材質，因燒焊區域局部加熱，晶像變化，燒焊區域鋼料也會有輕微印痕。

37.氣道印

原因：

1、氣道太長(單個氣針所屬氣道>300mm，可截斷氣道、增加氣針)。

2、兩條氣道中間的無氣道位置太短，易串氣，氣體失去保壓作用。

3、吹氣太早。

改善方向：定模溫度盡可能高，同時延遲吹氣時間盡量長、氣壓盡量低，氣體保壓時間盡量短(縮短氣道、增加氣針)。

38.吹破：氣輔模具，進氣時氮氣吹出產品以外

原因：

1、進氣過早，產品表層尚未固化。

2、氣壓過大。

3、進氣速度太快。

4、氣道處壁厚不夠，留給氣體行走路線壁厚太薄。

39.刻錯字

原因：

1、電極做錯。

2、雕刻程式錯。

3、曬字菲林錯。

4、日期章錯。

40.頂不出/頂出不退/頂出不順

原因：

1、結構有干涉(頂出系統相互干涉、頂出與產品干涉)。

2、斜頂滑座變形，卡死。

3、司筒、頂針、斜頂氮化不良，拉毛、變形、卡死。

4、中托司變形，卡死。

5、導柱、斜導柱拉毛起刺。

6、彈簧失效。

7、頂針板變形。

8、強制復位結構安裝不平衡、頂棍長短不一。

9、油缸力不夠、油缸安裝不平衡。

41.漏水/滲水/串水/水路不通/水量少

原因：

1、頂針、司筒、斜頂孔等，破水路。

2、密封圈槽變形、壓塌。

3、密封圈使用太久，老化、破裂失效。

4、高溫下使用了不耐高溫的密封圈導致失效。

5、堵頭未堵死(生膠帶太少，厭氧膠干裂，牙尺寸不良、堵頭規格不匹配導致牙損壞)。

6、水路互相串通，堵銅孔底部有空隙導致漏水。

7、高溫水管接模芯端漏水滲入型腔。

8、試水水壓太小不能發現漏水(注塑機水壓4kg/cm2，試水大于10kg/cm2，即1MPa)

9、水路內有殘渣。

42.漏氣

原因：

1、氣輔模具氣道與其他孔連通導致漏氣。

2、熱流道氣路與其他孔連通。二手注塑機回收

3、密封圈槽太深。

4、密封圈損壞、壓扁、老化。

5、堵頭未堵死。

6、氣針生膠帶纏繞不夠緊。

43.漏裝/錯裝

原因：

1、鑲針、水口頂針、司筒、頂針等漏裝。

2、螺絲、銷釘、堵頭漏裝。

3、司筒/針裝錯、水口頂針、頂針、鑲件裝錯。

44.熱流道故障

原因：

1、線路短路、斷路。

2、感溫線正負極接反。

3、表芯損壞(保險、CPU、可控硅)。

4、閥針無動作(電磁閥壞或閥芯拉毛、氣路連接不對)。

5、閥針封膠力度小(串氣漏氣、氣路堵塞)。

6、閥針退不到位(閥針套磨損少量漏膠)。

7、流道板漏膠(冷水套配合不良、澆口司破裂、閥針套磨損、流道板厚度不夠或變形、熱嘴裝配不良)。

8、斷閥針(質量不良、原料腐蝕)。

45.壓傷、撞模

撞模：頂針、斜頂、扁頂、鑲針、鑲件等，因松動、斷裂或未完全退回導致合模時撞傷前模面

原因：

1、斷裂。

2、松動。

3、卡死。

4、未退回，強制復位、行程開關未裝或未生效。

5、分型面、模內異物。

46.與生產條件不匹配：模具與注塑機機、輔機及連接設備等不匹配

原因：

1、模具外形尺寸比注塑機機哥林柱間距大，模具厚度加開模行程超過了注塑機機模板最大開距。

2、定位圈與注塑機機固定端直徑不同。

3、掛模后KO孔或強制復位孔與頂棍位置不符。

4、強制復位結構與頂棍結構不匹配。

5、碼仔、碼模邊、模板碼模槽不匹配。

6、唧嘴口部球半徑與注塑機機噴嘴球徑不匹配。

7、模具水嘴與注塑機機水管不配，蒸汽管與熱水機接管不配。

8、模具熱流道插座、連接線插座、溫控箱插座不匹配；時間控制器接頭與插座不匹配。