欠注也可以稱為填充不足，是指聚合物不能完全充滿模具型腔的各個角落現象。

產生欠注現象的原因及相關解決方案如下：

1、注塑機設備選擇不合理

在選擇注射機時，注射機的最大注塑機量應該大于產品重量（包括制品、流道、飛邊等），要得到較好的效果，注塑機總量應保證在最大注塑機量的85%以下。

2、聚合物流動性能較差

針對這種情況，應該在原料中增加適量的助劑，改善樹脂的流動性能，同時，檢查原料中的再生料的比例，適當減少用量。

或者考慮改進模具的澆注系統，倒是設置澆道位置、擴大澆口、流道和澆口尺寸以及采用較大的噴嘴等，從而改善模具澆注系統的滯流缺陷。

3、澆注系統實際不合理

合理的澆注系統考慮到澆口、流道的平衡，各個型腔內的空腔體積要與澆口大小成正比，從而能夠使聚合物同時充滿各個型腔，同時澆口位置要選擇在厚壁處，也可采用分流道平衡布置的設計方案。

對于澆口或流道小、薄、長的情況，熔料在流動過程中壓力損失太大，流動受阻，容易產生欠注現象，針對這種情況應該擴大流道截面和澆口面積，必要時可采取多點進料的方法。

4、料溫、模溫太低

通常情況下，料溫與充模長度接近于正比例關系，較低的料溫會使熔體的流動性能下降，使得充模長度縮短。當確認料溫較低時，應檢查料筒加熱器是否完好并設法提高料筒溫度。

如果為了防止熔料分解，而不得不采取低溫注射時，可適當提高料筒前部區段的溫度，或者加快注塑機的速度，減少聚合物冷卻的時間，但是同時應該注意，注射速度過快可能引起熔體破裂而形成皺紋缺陷。

較低的模溫會導致熔融聚合物過早地冷卻，從而無法填充整個型腔。針對這種情況，應該將模具加熱到滿足工藝要求的溫度，并且在注塑機初期，應減少冷卻介質的流量。如果模具溫度始終較低，應該改變冷卻系統的設計方案。二手注塑機回收

5、注塑機噴嘴溫度低

在注射過程中，噴嘴與模具直接接觸，由于模具溫度一般低于噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸后使噴嘴溫度下降，導致熔料在噴嘴處冷凝（又稱干尖）。

為防止冷料進入型腔后立即凝固，阻塞后面的熱熔料無法充滿型腔，可以考慮在流道上開冷料穴，同時在開模時保證噴嘴與模具分開，減少模溫對噴嘴溫度的影響。

6、注塑機壓力、保壓不足

注塑機壓力與充模長度也接近于正比的關系，注塑機壓力小會造成充模長度短，出現欠注現象。

在這種情況下，可通過減慢射料桿前進速度，適當延長注射時間等辦法，來提高注射壓力。在注射壓力無法進一步提高的情況下，也可通過適當提高料溫（這時的料溫不至于使熔料分解）以降低熔料黏度，從而提高熔體流動性能來補救。

此外，如果保壓時間太短，也會出現欠注現象。因此，選擇適當的保壓時間（一般控制在30~120s，對于厚壁制品可適當提高）可以防止欠注現象。與此同時，也應該注意到，過長的保壓時間還會引起制品的自動脫落的困難。

7、制品結構設計不合理

當制品在整體尺寸方面比例失調（例如厚度與長度不成比例），或者是制品形狀復雜且成型面積較大時，熔體很容易出現在塑件的薄壁處流動受阻，出現填充不足的現象。因此在設計塑件的形體結構時，應注意塑件的厚度與熔體充模時的極限流動長度有關。

充模過程中熔體極限流動長度與塑件厚度的比值：

樹脂類別 極限流動長度/厚度 樹脂類別 極限流動長度/厚度

LDpe 280:1 PA 150:1

PP 250:1 pom 145:1

HKPE 230:1 PMMA 130:1

PS 200:1 PVC 100:1

abs 190:1 pc 90:1

在注塑機中，塑件的厚度一般為1~3mm，大型塑件的為3~6mm，通常塑件厚度超過8mm或者小于0.5mm都是對注塑機成型不利的。

此外，在復雜結構塑件成型時，在工藝上也需要采用必要的措施，例如適當調整流道布局，合理確定澆口位置，提高注射速度，提高模溫、料溫，選用流動性能較好的樹脂等。

8、排氣不良

排氣不良會造成大量氣體殘留在模具型腔內，從而受到流料的擠壓，產生較大的壓力，當壓力大于注射壓力時，就會阻礙熔體的充模，導致欠注現象的發生。

針對這種現象，應檢查冷料穴是否設置或者位置是否合理，對于深型腔模具，應在發生欠注的部位設置排氣槽或排氣孔；排氣槽可以開在模具的分型面上，深度一般為0.02~0.04mm，寬度為5~10mm，而排氣孔應設置在型腔的最終充模處。對于易揮發或者是含水量較大聚合物，應該在注塑機前清除易揮發成分或進行干燥處理。

利用改變模具系統工藝參數的方法，也可以改善排氣不良的現象。例如提高模溫、降低射速、減小合模力及加大模具間隙等措施。