打針速度的程序操控是將螺桿的打針行程分為3~4個階段,在每個階段平分別運用各自恰當的打針速度。

 

    例如：在熔融塑料剛開始經過澆口時減慢打針速度，在充模過程中選用高速打針，在充模結束時減慢速度。選用這樣的辦法，能夠避免溢料，消除流痕和削減制品的剩余應力等。

 

    低速充模時流速平穩，制品尺度比較穩定，動搖較小，制品內應力低，制品表里各向應力趨于共同（例如將某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速打針成型的制件有開裂傾向，低速的不開裂）。

 

    在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前后料的溫差大，有助于避免縮孔和洼陷的發作。但因為充模時刻延續較長簡單使制件呈現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大下降。

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    高速打針時，料流速度快，當高速充模順暢時，熔料很快充溢型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，注塑機回收 能夠選用較低的打針壓力，是一種熱料充模態勢。高速充模能改善制件的光澤度和滑潤度，消除了接縫線現象及分層現象，縮短洼陷小，色彩均勻共同，對制件較大部分能確保飽滿。

 

    但簡單發作制品發胖起泡或制件發黃，乃至燒傷變焦，或構成脫模困難，或呈現充模不均的現象。關于高黏度塑料有可能導致熔體決裂，使制件外表發作云霧斑。

 

    下列狀況能夠考慮選用高速高壓打針：

 

    塑料黏度高，冷卻速度快，長流程制件選用低壓慢速不能徹底充溢型腔各個旮旯的；

 

    壁厚太薄的制件，熔料抵達薄壁處易冷凝而停留，有必要選用一次高速打針，使熔料能量大量耗費曾經當即進入型腔的；

 

    用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動性差，為了得到外表光滑而均勻的制件，有必要選用高速高壓打針的。

 

    對高檔精細制品、厚壁制件、壁厚改動大的和具有較厚突緣和筋的制件，最好選用多級打針，如二級、三級、四級乃至五級。

 

    打針壓力的設定：

 

    通常將打針壓力的操控分成為一次打針壓力、二次打針壓力（保壓）或三次以上的打針壓力的操控。壓力切換時機是否恰當，關于避免模內壓力過高、避免溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口關閉時的熔料壓力和溫度。假如每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度共同，那麼制品的比容就不會發作改動。

 

    在穩定的模塑溫度下，決定制品尺度的最重要參數是保壓壓力，影響制品尺度公役的最重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結束后，保壓壓力當即下降，當表層構成必定厚度時，保壓壓力再上升，這樣能夠選用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飛邊。

 

    保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的50%~65%，即保壓壓力比打針壓力大約低0.6~0.8MPa。因為保壓壓力比打針壓力低，在可觀的保壓時刻內，油泵的負荷低，固油泵的運用壽命得以延伸，一起油泵電機的耗電量也下降了。

 

    三級壓力打針既能使制件順暢充模，又不會呈現熔接線、洼陷、飛邊和翹曲變形。關于薄壁制件、多頭小件、長流程大型制件的模塑，乃至型腔裝備不太均衡及合模不太緊密的制件的模塑都有優點。

 

    螺桿背壓和轉速的設定：

 

    高背壓能夠使熔料取得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時刻。因此現在較多地運用了對背壓和轉速一起進行程序規劃的操控。

 

    例如：在螺桿計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然后切換成高背壓、低轉速，最后在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺桿前部熔料的壓力得到大部分的開釋，削減螺桿的轉動慣量，然后提高了螺桿計量的準確程度。

 

    過高的背壓往往構成著色劑變色程度增大；預塑組織合機筒螺桿機械磨損增大；預塑周期延伸，出產功率下降；噴嘴簡單發作流涎，再生料量添加；即便選用自鎖式噴嘴，假如背壓高于規劃的繃簧閉鎖壓力，亦會構成疲憊損壞。所以，背壓壓力必定要調得恰當。